KOROPOX Imprägnierung

Anwendung

KOROPOX wird für die Imprägnierung von Beton- oder Estrichflächen sowie für mineralische, zementgebundene Industrieböden, in Lager- und Produktionsräumen, Kühlräumen, usw. verwendet. KOROPOX ist speziell auch für die Imprägnierung von KORODUR- und NEODUR-Industrieböden geeignet

Eigenschaften

• verbesserte Oberflächeneigenschaften
• erhöhte Dichtigkeit
• wasserabweisende Wirkung
• verbesserte Oberflächenhärte und Chemikalienbeständigkeit
• weniger Staubanfall
• verbesserte Reinigungsfähigkeit (schmutzabweisend)
• wasserverdünnbar
• niedrige Viskosität

Verarbeitung

• Untergrund: Der Untergrund muss trocken, fest, sauber, saugfähig und frei von Öl, Fett und sonstigen als trennmittelwirkenden Verunreinigungen sein. Falls erforderlich ist eine geeignete Untergrundvorbereitung vorzunehmen. Extrem glatte und geschlossenporige Oberflächen müssen vorher mechanisch aufgeraut werden.

• Mischen: Komponenten A (Harz) + B (Härter) im abgestimmten, gelieferten Mischungsverhältnis mit einem langsam laufenden Elektorührer (Quirl) so lange mischen, bis die Mischung homogen ist. Hierzu wird die Komponente B restlos in die Komponente A entleert. Die homogene milchig weiße Mischung wird unter Rühren mit Leitungswasser (1:1) verdünnt und nochmals gemischt, bis die Mischung homogen ist. Mischungsverhältnis: Komponente A : Komponente B = 1:2 anschließend Konzentrat A+B : Leitungswasser = 1:1

• Verarbeitung: Um eine gleichmäßige Benetzung des Untergrundes zu erreichen, sollte der erste Arbeitsgang grundsätzlich im Streichverfahren oder durch Fluten appliziert werden. Es ist darauf zu achten, dass dem Material genügend Zeit bleibt, in den Untergrund einzudringen. Anschließend wird der Überschuss mit der Nylonrolle abgenommen. Nach jeweiliger Aushärtung können bedarfsweise zur Intensivierung weitere Arbeitsgänge mit Nylonrollen auf den jeweiligen Untergrund aufgerollt werden. Hierbei muss die Rolle kräftig angedrückt werden. Bei der Verarbeitung von wasseremulgierten Epoxidharzen ist zu beachten, dass während der Verarbeitung und Trocknung für gute Belüftung, d.h. mehrfachen Luftwechsel, gesorgt ist. Andernfalls sind Reaktions- und Durchtrocknungsstörungen zu erwarten. Dies hat zur Folge, dass die Oberfläche einen unterschiedlichen Glanz-und Härtegrad aufweist. Bei jeder Arbeitsunterbrechung sind die Arbeitsgeräte mit Wasser zu reinigen Um die jeweiligen, unterschiedlichen örtlichen Gegebenheiten zu erfassen, wird das Anlegen einer Musterfläche empfohlen.

Lieferform

12 kg Doppelgebinde

Lagerung

Trocken nicht unter 10 °C im verschlossenen Originalgebinde lagern. Haltbarkeitsdauer ca. 12 Monate.

Form: flüssig

Farbe: transparent

Dichte: 1,0 g/cm3

pH-Wert: ca. 11 (alkalisch)

Luft- und Untergrundtemperatur (Die Temperatur des jeweiligen Untergrundes muss mind. 3 °C über der herrschenden Taupunkttemperatur liegen): 10 °C – 35 °C

Relative Luftfeuchte: bei 10 °C max. 70% bei 30 °C max. 75%

Mischungsverhältnis:

• Komponente A: Komponente B: 1:2
• Anschl. Konzentrat: Leitungswasser: 1:1

Verarbeitungszeiten:

• bei 10 °C ca. 90 Minuten
• bei 20 °C ca. 45 Minuten
• bei 30 °C ca. 30 Minuten

Wartezeit zwischen den Arbeitsgängen:

• bei 10 °C mind. 18 Std., max. 48 Std.
• bei 20 °C mind. 12 Std., max. 48 Std.
• bei 30 °C mind. 16 Std., max. 46 Std.

Belastung:

• begehbar: bei 10 °C nach 18 Std. // bei 20 °C nach 12 Std. // bei 30 °C nach 7 Tage
• volle Belastung: bei 10 °C nach 10 Tage // bei 20 °C nach 6 Std. // bei 30 °C nach 5 Tage

Materialverbrauch (je nach Saugfähigkeit des Untergrundes):

• 1. Arbeitsgang: 100 – 200 g/m2 KOROPOX: A+B +Wasser (d.h. 50 –100 g/m2 Konzentrat A+B zzgl. gleiche Menge Wasser)
• 2. Arbeitsgang: 50 – 150 g/m2 KOROPOX: A+B +Wasser (d.h. 25 –75 g/m2 Konzentrat A+B zzgl. gleiche Menge Wasser)